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数字化设计与仿真解决方案

通过建模+仿真数字化方式缩短虚拟与现实之间的距离 助力企业数字化转型升级 方案咨询
方案背景

新工厂的规划方案是否合理,有哪些潜在风险?设备选型和数量是否合理?多产品线排产是否合理,如何优化?现有工厂缺乏数字化、可视化与系统化的管理与评估工具?优化改善措施和相关决策是否可以达到预期效果?规划缺陷与优化失败造成的浪费如何有效避免?现有“仿真”只是简单的3D动画,无法提供决策支持?

数字化、智能化与虚拟仿真技术的发展,为工厂管理和决策中面临的问题,提供了新的更有效、更高效、更便捷的解决方案。以真实数据为依托,在虚拟环境中对生产全过程进行仿真、优化及重构。


建设目标
  • 数字化设计与仿真平台3DEXPERIENCE,将企业的产品和管理方面的数据形成真正的数据,从客户需求开始,到产品设计,规划,制造,服务等全过程,实现数据的高速流程,提高产品设计效率,提高设计制造一体化能力。

    为生产企业进行设备的快速布局、生产物流仿真。检验整个工厂的设备布局是否合理;进行产能与节拍计算,检验生产计划的合理性、分析寻找生产瓶颈,可以在实际生产前预知生产问题;分析计算仓储配送能力。


总体规划
方案价值
  • 设计

    可定制化设计
  • 效率

    提高设计效率
  • 周期

    缩短研发周期
方案优势
  • 灵活、可定制的仿真流程

    可实现仿真管理过程的规范化、流程化 01
  • 灵活、可定制的仿真模板

    可实现设计过程、设计方法、仿真数据、知识与经验传承和固化,并具有很强的通用性 02
  • 可定制的模板方法

    易于贯彻专业设计规范和专家经验,提高设计仿真可靠性和效率 03
  • 扩展能力、通用性强

    标准、开放的工具软件统一接口框架 04
典型案例

某企业膜布生产线的仿真

通过3DExperience系统,根据膜布的相关生产工艺,进行机械设计,建立最初的生产线系统。通过工厂布局以及流程仿真模块对生产系统进行动画模拟,验证布局生产线以及各部件之间的干涉性和可达性,将机械仿真与控制系统进行结合,与工厂生产线进行实时联动,对各部件在生产流程中的使用情况,评估使用效率。根据仿真结果,对生产线做出调整,重新验证,不断将生产线进行合理化,以至达到最佳的生产状态,帮助数字化企业建立起一套基于“单一数据源”面向产品研制的一体化决策及执行体系。


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