新工厂的规划方案是否合理，有哪些潜在风险？设备选型和数量是否合理？多产品线排产是否合理，如何优化？现有工厂缺乏数字化、可视化与系统化的管理与评估工具？优化改善措施和相关决策是否可以达到预期效果？规划缺陷与优化失败造成的浪费如何有效避免？现有“仿真”只是简单的3D动画，无法提供决策支持？
数字化、智能化与虚拟仿真技术的发展，为工厂管理和决策中面临的问题，提供了新的更有效、更高效、更便捷的解决方案。以真实数据为依托，在虚拟环境中对生产全过程进行仿真、优化及重构。
数字化设计与仿真平台3DEXPERIENCE，将企业的产品和管理方面的数据形成真正的数据，从客户需求开始，到产品设计，规划，制造，服务等全过程，实现数据的高速流程，提高产品设计效率，提高设计制造一体化能力。
为生产企业进行设备的快速布局、生产物流仿真。检验整个工厂的设备布局是否合理；进行产能与节拍计算，检验生产计划的合理性、分析寻找生产瓶颈，可以在实际生产前预知生产问题；分析计算仓储配送能力。
设计
可定制化设计
效率
提高设计效率
周期
缩短研发周期
灵活、可定制的仿真流程
可实现仿真管理过程的规范化、流程化 01灵活、可定制的仿真模板
可实现设计过程、设计方法、仿真数据、知识与经验传承和固化，并具有很强的通用性 02可定制的模板方法
易于贯彻专业设计规范和专家经验，提高设计仿真可靠性和效率 03扩展能力、通用性强
标准、开放的工具软件统一接口框架 04某企业膜布生产线的仿真
通过3DExperience系统，根据膜布的相关生产工艺，进行机械设计，建立最初的生产线系统。通过工厂布局以及流程仿真模块对生产系统进行动画模拟，验证布局生产线以及各部件之间的干涉性和可达性，将机械仿真与控制系统进行结合，与工厂生产线进行实时联动，对各部件在生产流程中的使用情况，评估使用效率。根据仿真结果，对生产线做出调整，重新验证，不断将生产线进行合理化，以至达到最佳的生产状态，帮助数字化企业建立起一套基于“单一数据源”面向产品研制的一体化决策及执行体系。
